根據設計及規范要求，管道內防腐采取如下工藝：表面處理采取噴砂除銹方式，除銹等級達到Sa2.5級，油漆設計采用環氧樹脂涂料，施工方式為離心噴涂，二層環氧樹脂底漆，二層氟碳漆面漆，厚度要求：單層漆膜干膜厚度30-40μm，四層干膜總厚度120-160μm。

設備及工藝依據

A. GB8923-88    《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》

B. SH3022-1999  《石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規范》

C. HGJ229-91    《工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范》

D. SY/T 5308-87 《石油鉆采機械產品用涂漆通用技術條件》

表面處理設備及工藝

直管段采用自動管道內壁噴砂除銹系統進行表面處理，徹底除凈鋼管內表面油污、鐵銹、氧化皮、飛邊、毛刺、焊渣等雜物，任何殘留痕跡，應僅是點狀或條狀輕微色斑，達到Sa2.5級。由空壓機提供5-6kg/cm²壓縮空氣作為噴砂動力，防腐鋼管由轉管機帶動環向轉動，噴砂槍軸向在管內移動。根據管道管徑大小，管道舊表面銹蝕程度，要求除銹程度及噴砂槍根數，噴砂槍規格等因素，調整標定如下參數：噴砂槍噴嘴角度、與管壁間距、噴砂槍軸向移動速度、轉管機轉速等，噴砂槍噴嘴角度以35-80°為宜，與管壁間距150-200mm。

管件采取常規噴砂除銹方式，達到同樣除銹等級。

砂料采用銅礦砂與石英砂的混合砂料，既保證噴砂效率，又不致污染環境。

根據工程進度要求，調整空壓機的數量，一般情況下，一臺6M³/min空壓機提供動力的除銹。

該設備自動化程度高，適用范圍大，環保效應佳，整套設備自動噴砂，砂料自動回收過篩、自動除塵、自動翻管，根據管道規格不同，通過調節可適應大范圍管道的噴砂除銹。從進管開始，通過該設備自動噴砂，然后進行后道內噴涂，整個過程形成流水作業，效率高，質量有可靠的保證。

  噴砂后的鋼管，要盡快噴涂第一度底漆，以免返銹，如有返銹現象則必須重新噴砂。噴涂前要用潔凈的壓縮空氣進行吹掃除塵。從噴砂開始至第一道底漆噴涂完畢的時間不得超過4小時。

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